Para garantir a qualidade do produto final e a redução do índice de perdas, existem alguns erros que precisam ser evitados na produção de tijolos, telhas e blocos cerâmicos. Você sabe quais são eles?

Neste artigo, separamos 5 erros que costumam ocorrer com frequência nas cerâmicas e que portanto, precisam ser reconhecidos e corrigidos. Não deixe de conferir!

1.Não realização do período de sazonamento após a extração da argila nas jazidas

Após a sua extração nas jazidas, as argilas não devem ser imediatamente destinadas a produção dos produtos cerâmicos. Necessariamente, elas precisam serem estocadas a céu aberto por um determinado período de tempo.

A prática de estocagem da argila a céu aberto, é conhecida como sazonamento. Prática essa, que era muito comum desde a antiguidade, tendo em vista que as populações mais antigas já sabiam que o processo de intemperismo, ou seja, a ação de fatores naturais como o sol e a chuva, contribuíam para melhorar a plasticidade da argila, provocar o alívio de tensões, homogeneizar sua umidade, dentre outros fatores.

Sendo considerado um processo fundamental para a qualidade da argila e também do produto final, o não sazonamento por um tempo adequado é um dos erros que devem ser evitados na produção dos produtos cerâmicos.

2.Falta de controle do teor de água

Todos nós sabemos que a argila é a principal matéria prima utilizada na fabricação dos produtos cerâmicos. No entanto, nem só da argila se produz uma peça cerâmica, afinal temos na água, o segundo elemento mais importante para a fabricação desses produtos.

A água cumpre um papel fundamental na indústria cerâmica, tornando a argila maleável e adequadamente plástica para a sequência das etapas do processo de produção.

Como o segundo item mais importante para a produção de tijolos, telhas, blocos e outros itens em cerâmica, precisamos ficar atentos ao teor de água adequado a ser utilizado no preparo da massa.

A variação do teor de água, modifica a retração na secagem e impacta diretamente na otimização do processo de extrusão, na regulagem de boquilhas e no índice de perdas.

O uso de teores de água não adequados, pode ocasionar diversas patologias no produto final, sendo o segundo erro que precisa ser evitado na produção cerâmica.

3.Inadequada homogeneização da massa

A homogeneização da massa, é uma das etapas mais importantes para garantir a qualidade dos produtos cerâmicos. Sendo assim, nessa etapa se faz necessário o uso de processos mecânicos que buscam padronizar o tamanho das partículas argilosas, visando a uma distribuição granulométrica adequada.

Vale destacar, que o processo de homogeneização também tem por objetivo promover a redução no tamanho dos sólidos, contribuindo para o desenvolvimento de maiores superfícies de contato entre as partículas, facilitando as demais etapas do processo produtivo.

Geralmente, para melhorar o processo de homogeneização da massa, as cerâmicas adotam o uso de alguns equipamentos como: desintegradores, misturadores, laminadores, e principalmente homogeneizadores, equipamentos estes que tem por finalidade promover uma melhor desintegração e homogeneização das matérias primas.

De suma importância para o preparo da massa que será enviada para extrusão, a homogeneização inadequada é mais um erro que precisa ser evitado na produção dos produtos cerâmicos.

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4.Secagem inadequada

Após a extrusão, os produtos cerâmicos devem necessariamente passar por um processo de secagem que antecede a queima. A secagem tem por finalidade reduzir o índice de água presente na argila e desenvolver algumas propriedades finais ao produto recém extrusado.

Após a extrusão as peças ainda contam com um volume excessivo de água proveniente do preparo da massa, água essa, que precisa ser eliminada durante a secagem.

Vale destacar, que a água, precisa ser eliminada de maneira lenta e gradual, evitando o aparecimento de tensões até que se chegue a um teor de umidade residual entre 1% e 2%.

Quando realizada de forma inadequada a secagem pode causar diferença de retração, causando a formação de trincas e em alguns casos deformação nos produtos cerâmicos.

5.Falta de cuidado com o processo de queima

A queima é a última, mas não menos importante etapa do processo produtivo dos produtos cerâmicos. O objetivo principal do processo de queima é desencadear reações químicas e transformações físicas para conferir ao produto cerâmico as propriedades necessárias à sua utilização.

Sendo assim, para que o produto possa desenvolver as características desejáveis durante a queima, alguns fatores precisam ser controlados, como por exemplo, a temperatura alcançada, a velocidade de aquecimento e também de resfriamento.

A falta de conhecimento e a utilização de curvas inadequadas de queima, é um dos grandes problemas enfrentados pelas indústrias cerâmicas, o que acaba ocasionando prejuízos e desconformidades do produto final com as exigências e diretrizes das normas técnicas que regulam o setor.

Entendemos que a falta de alguns cuidados e técnicas durante o processo de queima é o quinto erro que precisa ser evitado na produção cerâmica.

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